5 часто пропускаемых лазерных зон обслуживания

1. 1. Держите оптику под контролем
2. 2. Смотри свой эфир
3. 3. Просто расслабься
4. 4. Держите это в чистоте
5. 5. Проверьте доставку газа
6. Быть превентивным

Рисунок 1: Этот лазер выглядит так, как будто он режет, как и должен, но если оборудование не обслуживается должным образом, конечный результат может быть дорогостоящим. Части могут быть утилизированы из-за несоответствующего качества резки, или вспомогательный газ может быть потрачен впустую из-за утечек в системе подачи газа. И это только две проблемы.

Для некоторых лазерное обслуживание является само собой разумеющимся. Тщательный производитель металла знает, как важно поддерживать станок лазерной резки на высочайшем уровне эффективности и производительности. Оборудование, вероятно, находится на контракте на обслуживание, и изготовитель неукоснительно следует рекомендациям планового профилактического обслуживания.

Для других, обслуживание лазера вне поля зрения и из виду (см. Рисунок 1 ). Эти беззаботные изготовители больше заботятся о работоспособности, чем планируют простои при обслуживании. Только когда они испытывают проблему со скоростью или точностью, они переходят в режим устранения неполадок. Но в этот момент, поскольку производитель не выполнил рекомендации по техническому обслуживанию, оператор оборудования не знает, с чего начать расследование. Проблема может быть связана с любым числом переменных, и драгоценное время производительной резки теряется во время поиска причины срыва производства.

Это не должно иметь место, однако. Независимо от того, каким может быть подход к техническому обслуживанию лазера, производитель металлоконструкций может значительно сократить будущие неприятности, помня лишь о нескольких часто пропускаемых областях технического обслуживания.

1. Держите оптику под контролем

После какого-либо технического обслуживания оптики машины очень важно, чтобы они были возвращены к спецификациям OEM. В противном случае некондиционная оптика может повлиять на качество режима, качество луча, производительность резки и срок службы оптики.

Для решения этой проблемы доступны анализатор луча и профилировщики луча. Эти инструменты представляют собой большие системы на основе камер, которые измеряют характеристики луча при прохождении лазерного луча. Однако это оборудование, как правило, очень дорого для приобретения и сложное для использования в условиях магазина. Реализация может быть сложной при адаптации инструмента к системе доставки лазерного луча. Поскольку луч должен проходить через большую коробку анализатора, его необходимо разместить на столе станка под осью Z в узком месте.

Некоторые производители устраняют необходимость в этом дорогостоящем оборудовании, печатая и прикрепляя профили прожига в оригинальном режиме на кусочке акрила, прикрепленном к каждой машине, перед тем, как она покинет завод. Это позволяет производителям ссылаться и быстро проверять правильную форму, размер, параметры мощности и характеристики оптического луча. Когда производитель проверяет резонатор и компоненты подачи луча, он или она ищет чистоту. Если пятна на оптике укоренились на поверхности, что означает, что их нельзя стереть, они будут продолжать расти и их необходимо будет заменить. В области обработки оператор проверяет, прежде всего, линзу для обработки, но также подтверждает, что все оптические компоненты в системе выровнены.

Проверка горячей и холодной оптики может выполняться как на резонаторе, так и на участке обработки. Горячие ожоги чаще всего влияют на пропускающую оптику - или те, которые поглощают тепло - особенно на выходной разъем и объектив. Если какая-либо оптика вызывает тепловые искажения, свидетельство немедленно обнаруживается. Искажение не обязательно будет очевидным на поверхности линзы, но ширина пропила будет меняться повсюду, влияя на разрез. Смена пропила легко просматривается в мягкой стали, резке на средних листах с помощью кислорода. Если это так, оператор может изолировать и идентифицировать виновника: выходной разъем или объектив.

Конечно, современные передовые ЧПУ запрограммированы пошаговыми инструкциями для выполнения различных проверок обслуживания, упрощения проверок оптики и усилий по обслуживанию в цехе.

2. Смотри свой эфир

Большинство лазерных станков используют вспомогательный газ для резки. Вспомогательный газ проходит через лазерную головку и выходит из режущего сопла с помощью лазерного луча для достижения более чистого среза. Кислород, азот и цеховой воздух являются наиболее распространенными вспомогательными газами. Кислород требует минимального потока, но оставляет после себя окисленные края на детали. Использование азота требует большего давления для подачи его на режущую головку, но это также приводит к чистому, точному резанию без окисления. Цеховой воздух - это самый быстрый вспомогательный газ, который широко используется для резки нержавеющей стали, мягкой стали и алюминиевых листовых металлов.

Если в качестве вспомогательного газа изготовителя выбирают цеховой воздух, сжатый воздух должен быть загрязненным и не содержать влаги. Поэтому важно, чтобы линии всегда были чистыми, а система поддерживала надлежащее давление воздуха и фильтрацию воздуха. Проверка линий и источника сжатого воздуха должна быть частью общей процедуры технического обслуживания магазина. Большинство производителей компрессоров выпускают рекомендуемые рекомендации по техническому обслуживанию, но ежемесячная проверка является стандартной. Загрязнение источника воздуха влияет на производительность резки, срок службы машины и производительность.

Рисунок 2: Грязные рейки не только неприглядны, но и опрометчивы. Накопление материала на планках может препятствовать тому, чтобы материал лежал ровно во время резки, что может повлиять на качество резки и может вызвать чрезмерное повреждение поверхности материала.

Производители также должны иметь специальный компрессор для станка для лазерной резки для поддержки подачи вспомогательного газа. Это препятствует тому, чтобы последующие процессы использовали тот же источник воздуха и уменьшали давление воздуха на машину.

Генераторы азота как источника вспомогательного газа приобретают все большую популярность. Этот процесс подает сжатый воздух в мембрану, которая очищает воздух от азота, который затем используется в качестве вспомогательного газа.

3. Просто расслабься

Даже после проверки оптики и сжатого воздуха, производитель не может расслабиться. Чиллер нужно посмотреть.

Производительность чиллера зависит от температуры, поэтому важно следить за датчиком температуры чиллера. Изменения рабочей температуры могут повлиять на производительность машины. Утечки хладагента или аналогичные проблемы приводят к отключению внутренних сигналов тревоги оборудования и отключению питания машины до тех пор, пока она не будет обслуживаться специалистом HVAC. В самых экстремальных случаях изменение температуры может привести к повреждению резонатора, что требует дорогостоящего и трудоемкого ремонта.

Сегодня все чиллеры имеют либо датчик температуры, либо дисплей температуры для предотвращения подобных проблем. Новые устройства обычно настолько хорошо интегрированы с станком для лазерной резки, что требуют минимального обслуживания, кроме очистки конденсаторов и фильтров.

Новая технология управления в оборудовании для лазерной резки избавила оператора от необходимости знать температуру окружающей среды и ее влияние на чиллер. Чиллеры могут быть установлены на постоянную температуру в любом климате или регионе.

Кроме того, если станок для лазерной резки простаивает в течение долгих выходных, вода в холодильной установке имеет тенденцию к увеличению проводимости или, проще говоря, ее способности проводить электрический ток. Это происходит потому, что вода является проводящей от природы. Когда электропроводность воды в охладителе высока, функции самодиагностики машины предотвращают запуск резонатора до тех пор, пока уровень не станет более подходящим для эффективной работы. Чтобы понизить уровень проводимости чиллера, оператор должен запустить чиллер за несколько минут до лазерной резки.

Многие чиллеры требуют добавок и химикатов, которые усложняют обслуживание. Однако для более новой технологии чиллера оператор должен следить за уровнем воды и при необходимости менять смолу. Смола деионизирует воду и используется для снижения электропроводности.

4. Держите это в чистоте

Одной из наиболее очевидных, но игнорируемых областей обслуживания лазеров является поддержание чистоты оборудования. Области обработки, опорные рейки, ящики для отходов, слизни и поддоны несут на себе основную ответственность за небрежное обслуживание. Для того, чтобы сообщить производителю, что эти участки не обслуживаются должным образом, не нужно использовать какой-либо причудливый инструмент или манометр. Накапливание мусора, пыли, жира и грязи на этих поверхностях (см. Рисунок 2 ) не только заставляет оборудование выглядеть заброшенным, но и влияет на производительность машины.

Накладка на ламелях машины влияет на опору ламелей и может привести к смещению материала. Это создает трудности при обработке материалов и может повлиять на последовательность резки, точность и общую производительность. Чрезмерное накопление также вызывает заклинивание ящиков для отходов и слизней.

Рисунок 3: Есть ли утечка из этих газовых баллонов? Оператор не может сказать, посмотрев на них, но если он нанесет мыло на верх резервуаров после того, как новый будет установлен, он получит мгновенное указание, плотно ли закрыты эти бутылки.

Возможно, более примечательным является то, что неочищенные участки обработки, ящики для лома, пылесборники и воздуховоды создают опасность термитов. Термит представляет собой смесь алюминия и оксида другого металла, обычно мягкой стали, в производственных средах. Потенциальная опасность, связанная с накоплением термитов, невелика: при воспламенении образуются очень высокие температуры, которые могут привести к значительному повреждению оборудования.

5. Проверьте доставку газа

Подача газа в резонатор практически не требует технического обслуживания, если только шланг не оторвется или не произойдет утечка. Иногда утечки могут остаться незамеченными, но оператор машины увидит разницу в выходной мощности машины или использовании газа.

Вот хорошее руководство для изготовителей: каждый раз, когда меняются газовые баллоны резонатора (см. Рис. 3 ), наносите на них мыло. Это сразу же сообщает изготовителю о наличии утечки и предотвращает значительные потери производительности.

Большинство лазерных станков используют до трех отдельных баллонов для подачи подходящей газовой комбинации для резки и, как следствие, требуют смесителя. Однако усовершенствованные конструкции резонаторов, представленные на рынке, намного проще, для чего требуется только одна бутылка предварительно смешанного газа. Эти конструкции также требуют меньшего потребления газа во время резки.

Быть превентивным

Производители лазеров сегодня облегчают производителям практическое обслуживание. Например, контроллер на новейшем оборудовании для лазерной резки имеет встроенный монитор с полным списком вариантов обслуживания. Пользователи могут планировать и устанавливать режим обслуживания, который имеет смысл для их производственного графика. Контроллер также хранит заметки, даты и исторические данные для быстрого ознакомления, если возникнут проблемы с техническим обслуживанием в будущем.

Те производители металла, которые не могут квалифицировать свои усилия по профилактическому обслуживанию в качестве лучшей практики, имеют другой вариант: большинство производителей оборудования для лазерной резки предлагают контракты на профилактическое обслуживание. Это исключает большое количество услуг в будущем и снижает общие затраты на обслуживание и непредвиденные простои машин. При назначении планового технического обслуживания сервисная группа от производителя оборудования может провести комплексную проверку лазера, чтобы обеспечить его максимальную производительность.

Похожие

Комментарии